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lunes, 3 de junio de 2019

TUTORIAL PARA FABRICACIÓN CASERA DE UN RACK PARA MESA DE SONIDO

TUTORIAL PARA FABRICACIÓN CASERA DE UN RACK PARA MESA DE SONIDO.

 32.- Hoy comparto un videotutorial en el que he montado de forma casera un rack para la mesa de sonido de 22 canales del grupo que lleva incorporado también un mezclador pequeño de 2 canales con salida de auriculares para el batería del grupo, a ese mezclador llega por un lado a un canal el sonido de la "claqueta" en este caso desde un sampler y al otro canal nos llega el retorno de la mesa del grupo. Estos auriculares los utilizo cuando tocamos un tema que lleva grabada alguna secuencia en el sampler. Además en el rack se han instalado también dos previos (pequeños amplificadores) para darle mas ganancia a las secuencias o sonidos del sampler antes de conectarse a la mesa de sonido del grupo ya que en algunos casos las grabaciones del sampler no sacan una señal suficiente.

El rack queda instalado al lado y al alcance del baterista de modo que en cualquier momento podamos modificar cualquiera de los parámetros de los elementos que necesitemos. Como lo he montado todo en un vídeo mejor que explicarlo aquí podéis visualizar el vídeo que aparece mas abajo, espero que os guste.

Podéis ver todos mis vídeos publicados en mi canal de youtube:

 www.youtube.com/FernandoPagesLledo

 

TRANSLATED TO ENGLISH:

 

TUTORIAL FOR HOME MANUFACTURE OF A SOUNDBOARD RACK.

32.- Today I share a videotutorial in which I have assembled a homemade rack for the group's 22-channel sound table that also incorporates a small 2-channel mixer with headphone output for the group's drummer, to that mixer On one side, the sound of the "clapperboard" arrives at one channel, in this case from a sampler, and the other channel receives the return from the group's desk. I use these headphones when we play a song that has a sequence recorded in the sampler. In addition, two preamps (small amplifiers) have also been installed in the rack to give more gain to the sequences or sounds of the sampler before connecting to the group's sound table since in some cases the sampler recordings do not produce a sufficient signal.

The rack is installed next to and within reach of the drummer so that at any time we can modify any of the parameters of the elements that we need. As I have assembled everything in a video better than to explain it here you can see the video that appears below, I hope you like it.

You can see all my videos published on my YouTube channel:

www.youtube.com/FernandoPagesLledo

  


Rack instalado junto a la batería y sampler

Vista frontal del Rack instalado junto a la batería 


VIDEO:

Fabricar rack para mesa de sonido. Fernando Pagés 03/06/19.


viernes, 10 de mayo de 2019

TUTORIAL PARA PERSONALIZAR EL BOMBO DE NUESTRA BATERIA

TUTORIAL PARA PERSONALIZAR EL BOMBO DE NUESTRA BATERIA.

31.- Hoy os cuento mi experiencia personalizando/tuneando de forma casera el parche del bombo de la batería a través de un sencillo videotutorial ilustrado con fotografías y textos descriptivos para que nosotros mismos podamos personalizar nuestra batería poniendo algún logo que nos guste o identifique, el nombre de la banda con la que toquemos, etc, con muy poco dinero gastado en cualquier papelería entre papel de acetato, fotocopias y papel adhesivo para forrar libros y un poco de tiempo y paciencia para llevarlo a cabo.  



1º.- Imprimimos en un papel el logo, dibujo o letras que queramos colocar en nuestro bombo.


2º.- En base al espacio que dispongamos en el bombo imprimimos las letras en un folio al tamaño exacto que nos interese.



3º.- A continuación imprimimos o hacemos una fotocopia de dichas letras sobre papel de acetato transparente que nos servirá posteriormente como plantilla.



4º.- Recortamos con una cutter las letras del papel de acetato (recuerda poner un cartón debajo al cortar o te acordarás siempre del trabajito, jeje) y ya tenemos nuestra plantilla confeccionada.



5º.- Ahora cortamos un trozo de papel adhesivo (del que se utiliza para forrar libros) del tamaño adecuado y de los colores que nos gusten.



6º.- En el dorso/parte posterior del papel adhesivo superponemos nuestra plantilla y dibujamos a lápiz las letras de nuestro logo, hay que tener en cuenta que hay que invertir nuestra plantilla porque la dibujamos por detrás del adhesivo.



7º.- Recortamos con unas tijeras y/o cutter las letras adhesivas.



8º.- Presentamos las letras sin pegar sobre nuestro parche del bombo para tener una idea o vista previa de como quedaría el resultado final.



9º.- Pegamos nuestras letras adhesivas sobre el parche del bombo.



Ya tenemos el parche del bombo de nuestra batería personalizado/tuneado a nuestro gusto.

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TRANSLATED TO ENGLISH:

TUTORIAL TO CUSTOMIZE THE BASS DRUM OF OUR BATTERY.

31.- Today I tell you about my experience customizing / tuning the drum drum head in a homemade way through a simple video tutorial illustrated with photographs and descriptive texts so that we ourselves can personalize our drums by putting a logo that we like or identify, the name of the band we play with, etc, with very little money spent on any stationery between acetate paper, photocopies and adhesive paper to cover books and a little time and patience to carry it out.

1º.- We print on a paper the logo, drawing or letters that we want to place in our drum.

2º.- Based on the space that we have in the drum, we print the letters on a sheet of paper to the exact size that interests us.

3º.- Next we print or make a photocopy of these letters on transparent acetate paper that will later serve as a template.

4th.- We cut the letters from the acetate paper with a cutter (remember to put a cardboard underneath when cutting or you will always remember the job, hehe) and we already have our template ready.

5º.- Now we cut a piece of adhesive paper (the one used to cover books) of the appropriate size and the colors that we like.

6th.- On the back / back of the adhesive paper we superimpose our template and draw the letters of our logo in pencil, it must be taken into account that our template must be inverted because we draw it behind the adhesive.

7º.- Cut the adhesive letters with scissors and / or cutter.

8º.- We present the lyrics without pasting on our drum patch to have an idea or preview of how the final result would be.

9º.- We stick our adhesive letters on the drum head.

We now have our drum head custom / tuned to our liking.

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VIDEO:

Personalizar/tunear el bombo de la batería. Fernando Pagés 10/05/19.











viernes, 25 de enero de 2019

TUTORIAL PARA ACONDICIONAR, MEJORAR LA ACÚSTICA E INSONORIZAR UN LOCAL DE ENSAYO

TUTORIAL PARA ACONDICIONAR, MEJORAR LA ACÚSTICA E INSONORIZAR UN LOCAL DE ENSAYO.

 

30.- Día 25 de Enero de 2019.

 

RESUMEN:

En este breve tutorial os cuento mi experiencia para acondicionar acústicamente e insonorizar por nosotros mismos y con un presupuesto muy ajustado nuestro local de ensayo, esto no es un texto científico elaborado por un profesional, no es un tratado de ingeniería acústica, ni mucho menos, ni pretende serlo, tan solo es mi sencilla experiencia que comparto contigo por si te puede ser útil para mejorar el sonido de tu grupo y evitar reverberaciones descontroladas cuando estamos tocando nuestros instrumentos debido al rebote de las ondas de sonido al chocar contra las superficies rígidas. Creo que merece la pena el esfuerzo pues con la mejora los ensayos después se disfrutan mucho más. 




Nos entregaron el local de ensayo de 12 m2 (3 x 4 m y 2’5 m2 de altura, es decir un total de 12m2 de superficie de techo, 12m2 de suelo y 35m2 de paredes da una suma de 59m2). El local nos lo entregaron con las paredes “peladas” es decir, de cemento, salvo el suelo que ya venía con tarima flotante (la madera aísla muy bien), y el techo al que le colocaron entre viga y viga de hierro planchas de escayola, y la cámara de aire se rellenó con lana de roca que también es un absorbente acústico.
Nuestro local no da pared con pared con otros locales sino que tiene dos paredes que dan al exterior de la nave de locales de ensayo (muros de bloques de hormigón) y otras dos paredes dan a pasillos en los que enfrente hay otros locales de ensayo, (una pared de ladrillos y la otra es la mitad de ladrillo y la otra mitad de pladur) por tanto lo que he intentado es sobre todo evitar reverberaciones y ecos indeseados producidos por nosotros mismos cuando ensayamos dentro del local más que insonorizar como tal la sala en el sentido de aislarnos acústicamente del resto por lo expuesto anteriormente.
MATERIALES:
Para el acondicionamiento acústico no hemos cubierto por completo las superficies hasta el punto de dejar nuestro local completamente “muerto o apagado” acústicamente sino que hemos utilizado aproximadamente unos 19 m2 de materiales que cubren aproximadamente un 40% del total de la superficie de techo y paredes que suma 47 m2:
10 m2 (20 paneles de 1 x 0,5m y 40mm de grosor) de paneles anti-eco de espuma acústica y diseño piramidal que absorben las ondas del sonido y evitan su rebote (The t.akustik HiLo-N40 de Thomann).
6 m2 de cocopren (3 paneles de poliuretano de 2 x 1 m, con 2 cm de grosor, “Panel de aislamiento acústico Copopren T-CA-150 de Leroy Merlin), es un material utilizado para insonorizar y aislar y lo hemos aplicado en una de las paredes que está construida con pladur y además coincide con la puerta metálica que de acceso al local y al pasillo en el que enfrente tenemos el local de ensayo más cercano al nuestro.
1,5 m2 aproximadamente de copopren de 4 cm de grosor (que me encontré al lado de un contenedor de alguien que lo quitó de alguna pared) y lo utilizamos para cubrir una viga de hierro horizontal en el techo ya que se trata de un material altamente reflectivo.
1,2m2 de un panel de corcho utilizado para tablón donde colgamos nuestros documentos comunes pero que a nivel acústico algo absorbe también.
Los paneles absorbentes anti-eco los distribuimos entre el techo y las paredes, en nuestro caso, no cubrimos la superficies en su totalidad.



PRESUPUESTO:
En cuanto al presupuesto gastado en la adquisición de materiales fue de algo más de 200 euros:
68€ 20 paneles anti-eco de 1 x 0,5m.
56€ 3 paneles de insonorización de copopren de 2 x 1m.
25€ 5Kg de cola de contacto para pegar los paneles.
Además de los gastos propios de acondicionamiento acústico también gastamos unos 60€ en 5 lejas de madera de 1,20m y 18 escuadras; 2 perchas y 100 tacos y tornillos de 6mm. Estas lejas nos van a permitir dejar nuestras fundas de instrumentos y demás enseres en lo alto y así poder aprovechar al máximo el espacio en nuestro local.
En total…209 euros.
Habría que añadir un panel de corcho de 1,20 x 1,20m, 10 m lineales de canaleta para no dejar los cables de los micros especialmente por el suelo y el marco de madera que le fabriqué a la mesa de mezclas para colocarla en posición vertical que nos va a permitir no ocupar más espacio horizontal en nuestro local, una pequeña ventana de madera que fabriqué para tapar el hueco del extractor, pero ese material ya lo tenía por casa así que no lo sumo…..
En cuanto al tiempo que destinamos a colocar los paneles, acondicionar la puerta, instalar canaletas, perchas colocar el equipo de sonido fue de unas 30 horas en total, (dos tardes dos personas y una tarde una sola).
HERRAMIENTAS:
En cuanto a la herramienta principal utilizada: Nivel, metro, sierra de arco, sierra de calar, cubeta, rodillo pequeño, y espátula para la cola, cúter, destornilladores, maquina de taladrar y brocas para madera y pared, radial con disco para metal para cortar una balda metálica que utilicé para añadírsela al bajo de la puerta y tapar el hueco existente que tenía de unos 3cms y una remachadora y remaches para dicha puerta.



EJECUCIÓN:
Bueno, si has leído hasta aquí relájate, no te martirizo mas porque no voy a seguir escribiendo, si te interesa la explicación de la ejecución del trabajo creo que te lo explico mejor en el videotutorial que he montado con fotos ya que una imagen vale más que mil palabras. Muchas gracias y espero que te animes a acondicionar tu local de ensayo para disfrutarlo junto a tus compañer@s de grupo.
 

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TRANSLATED TO ENGLISH:

TUTORIAL TO CONDITION, IMPROVE ACOUSTICS AND SOUND A REHEARSAL ROOM.

ABSTRACT:

In this short tutorial I tell you about my experience to acoustically condition and soundproof by ourselves and with a very tight budget our rehearsal room, this is not a scientific text prepared by a professional, it is not a treatise on acoustic engineering, far from it, Nor does it pretend to be, it is just my simple experience that I share with you in case it can be useful to improve the sound of your group and avoid uncontrolled reverberations when we are playing our instruments due to the rebound of sound waves when colliding with rigid surfaces. I think it is worth the effort because with the improvement, the rehearsals are much more enjoyable afterwards.

They gave us the 12 m2 test room (3 x 4 m and 2.5 m2 in height, that is, a total of 12 m2 of ceiling area, 12 m2 of floor and 35 m2 of walls, giving a total of 59m2). The premises were handed over to us with the walls “bare”, that is, made of cement, except for the floor that already came with laminated flooring (the wood insulates very well), and the ceiling to which they placed plaster plates between beam and iron beam , and the air chamber was filled with rock wool which is also an acoustic absorber.

Our room does not face wall to wall with other rooms, but rather has two walls that face the outside of the rehearsal premises (concrete block walls) and two other walls face corridors in which there are other rehearsal rooms in front. (one wall is made of bricks and the other is half brick and the other half plasterboard) therefore what I have tried is above all to avoid reverberations and unwanted echoes produced by ourselves when we rehearse inside the room rather than soundproofing the room as such in the sense of isolating ourselves acoustically from the rest due to the above.

MATERIALS:

For acoustic conditioning we have not completely covered the surfaces to the point of leaving our premises completely "dead or off" acoustically, but we have used approximately 19 m2 of materials that cover approximately 40% of the total ceiling and wall surface. which adds up to 47 m2:

10 m2 (20 panels of 1 x 0.5m and 40mm thick) of acoustic foam anti-echo panels with a pyramid design that absorb sound waves and prevent their rebound (The t.akustik HiLo-N40 by Thomann).

6 m2 of cocopren (3 2 x 1 m polyurethane panels, 2 cm thick, "Acoustic insulation panel Copopren T-CA-150 by Leroy Merlin), is a material used to soundproof and insulate and we have applied it in One of the walls that is built with plasterboard and also coincides with the metal door that gives access to the room and the corridor in which we have the closest rehearsal room to ours.

Approximately 1.5 m2 of 4 cm thick copopren (which I found next to a container of someone who removed it from a wall) and we use it to cover a horizontal iron beam on the ceiling since it is a material highly reflective.

1.2m2 of a cork panel used for a board where we hang our common documents but which also absorbs something acoustic.

The anti-echo absorbent panels are distributed between the ceiling and the walls, in our case, we do not cover the surfaces in their entirety.

BUDGET:

Regarding the budget spent on the acquisition of materials, it was just over 200 euros:

€ 68 20 anti-echo panels of 1 x 0.5m.

56 € 3 copopren soundproofing panels of 2 x 1m.

€ 25 5Kg of contact glue to glue the panels.

In addition to our own costs for acoustic conditioning, we also spent about € 60 on 5 pieces of 1.20m wood and 18 squares; 2 hangers and 100 dowels and 6mm screws. These distances will allow us to leave our instrument covers and other belongings up high and thus be able to make the most of the space in our premises.

In total… 209 euros.

It would be necessary to add a 1.20 x 1.20m cork panel, 10 linear meters of gutter so as not to leave the cables of the microphones especially on the floor and the wooden frame that I made for the mixer to place it in position vertical that will allow us not to occupy more horizontal space in our premises, a small wooden window that I made to cover the hole in the extractor, but I already had that material at home so I don't add it… ..

As for the time we spend to place the panels, condition the door, install gutters, hangers, place the sound equipment, it was about 30 hours in total (two afternoons two people and one afternoon only one).

TOOLS:

Regarding the main tool used: Level, meter, bow saw, jigsaw, bucket, small roller, and spatula for glue, cutter, screwdrivers, drilling machine and drill bits for wood and wall, radial with disk for metal to cut a metal shelf that I used to add it to the bottom of the door and cover the existing hole that had about 3cms and a rivet and rivets for said door.

EXECUTION:

Well, if you have read this far relax, I will not torture you anymore because I will not continue writing, if you are interested in the explanation of the execution of the work I think I will explain it better in the video tutorial that I have assembled with photos since an image is worth more than a thousand words. Thank you very much and I hope that you will encourage yourself to prepare your rehearsal room to enjoy it with your groupmates.

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VIDEO:


Acondicionamiento  acústico de local de ensayo. Fernando Pagés 25/01/19

domingo, 26 de agosto de 2018

"TUTORIAL PARA FABRICAR UN CARRO PARA TRANSPORTAR LOS HERRAJES DE LA BATERIA" 


28.- Día 26 de Agosto de 2018.

"CARRO PARA TRANSPORTAR LOS HERRAJES DE LA BATERIA


Hoy vamos con un sencillo “Videotutorial” en el que os muestro como fabricarnos de forma sencilla un robusto carro metálico para transportar la pesada bolsa cargada con los herrajes de nuestra batería, (Todos los pies de platos y los diversos herrajes).
Para ello he necesitado los siguientes MATERIALES: 6,5m de ángulos de hierro galvanizado agujereados, 40 tornillos y tuercas M8, 8 escuadras M8, un tirador metálico y un par de ruedas fijas. Las medidas del carro las he ajustado a la bolsa que ya tenía para llevar los pies de platos (que es de 115 x 33 x 33).
Las HERRAMIENTAS que he necesitado han sido: una sierra radial con disco para metales para cortar los ángulos, una taladradora con broca para metal para hacer los agujeros donde va el tirador, una llave para apretar los tornillos y tuercas M8; y guantes y gafas para protegernos al cortar y repasar los hierros cortados.
En cuanto al PRESUPUESTO, la bolsa de tela acolchada que ya tenía me costó en su momento 33 euros en una tienda de música y los materiales descritos para fabricar el carro comprados en una ferretería han supuesto un total de 50,19 euros (19€ las dos ruedas fijas y el resto los ángulos 16€, tornillos y tuercas 4,99€, 8 escuadras 3,45€ y tirador inoxidable 6,75€).
El TIEMPO que he tardado en fabricar el carro una vez he tenido todos los materiales y herramientas ha sido de menos de 3 horas en total. Bueno, mejor que contarlo es que lo puedas ver así que aquí te dejo el videotutorial grabado por mi hijo Iván (con giros de cámara incluidos, perdón, jaja) con los pasos a seguir para que no tengas que sufrir cargando con tu bolsa enorme cargada de hierros, yo ya estaba harto así que como los carros que veía en el mercado no me servían para esta enorme bolsa me animé a fabricarme el carro ajustándolo a las medidas que necesitaba y no puedo estar mas contento del resultado pues para algo el hombre inventó la rueda y yo sin darme cuenta antes ¡Aghhh! Bueno, espero que a alguno de vosotros os pueda ser útil.

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TRANSLATED TO ENGLISH:

 "TROLLEY TO TRANSPORT THE HARDWARE OF YOUR DRUM"

Today we are going with a simple "Videotutorial" in which I show you how to make a sturdy metal trolley in a simple way to transport the heavy bag loaded with the hardware of our drum, (All the cymbals feet and the various hardware).

For this I have needed the following MATERIALS: 6.5m of perforated galvanized iron angles, 40 M8 screws and nuts, 8 M8 brackets, a metal handle and a pair of fixed wheels. I have adjusted the measurements of the car to the bag that I already had to carry the feet of dishes (which is 115 x 33 x 33).

The TOOLS that I have needed have been: a radial saw with a metal disc to cut the angles, a drilling machine with a metal bit to make the holes where the handle goes, a wrench to tighten the M8 nuts and bolts; and gloves and goggles to protect ourselves when cutting and reworking cut irons.

Regarding the BUDGET, the padded fabric bag that I already had cost me 33 euros in a music store and the materials described to make the car bought in a hardware store have amounted to a total of 50.19 euros (€ 19 per two fixed wheels and the rest the angles € 16, screws and nuts € 4.99, 8 brackets € 3.45 and stainless handle € 6.75).

The TIME it took to build the car once I had all the materials and tools has been less than 3 hours in total. Well, better than telling it is that you can see it so here is the video tutorial recorded by my son Iván (with camera turns included, sorry, haha) with the steps to follow so you don't have to suffer carrying your huge bag loaded of irons, I was already fed up so since the cars that I saw in the market did not serve me for this huge bag I was encouraged to make the car adjusting it to the measurements I needed and I cannot be more happy with the result because for something the man invented the wheel and me without realizing it beforehand Aghhh! Well, I hope some of you can find it useful.

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VIDEOTUTORIAL:



domingo, 14 de mayo de 2017

TUTORIAL PARA REPARAR RAJA EN PLATO DE BATERÍA

REPARACIÓN DE RAJA EN PLATO DE BATERÍA.



24.- Hoy voy a mostrar un sencillo videotutorial para poder reparar un plato de batería dañado por una raja en su borde. Por desgracia en algún momento nos puede ocurrir que alguno de nuestros platos sufra un daño de estas características y si bien con la reparación propuesta el plato no queda exactamente igual que estaba, por lo menos conseguimos conservarlo para poder utilizarlo y sobre todo que dicha raja deje de extenderse hacia el centro, lo que terminaría por inutilizar completamente nuestro plato.

En concreto en este ejemplo he "reparado" un plato de bronce B20 marca Sabian, modelo AAXplosion de 14" que tenía una raja en el borde hacia el centro de 2 centímetros.

Herramientas necesarias: Radial con disco para metal, dos gatos para sujetar el plato mientras lo cortamos y lija para metal, así como gafas y guantes para protegernos mientras trabajamos con la máquina radial.

Procedimiento: Una imagen vale mas que mil palabras por eso creo que lo mejor es visualizar el vídeo pero brevemente decir que lo que hacemos es marcar la zona afectada con un rotulador por donde vamos a efectuar el corte, cortar con cuidado sin  salirnos de la marca con la radial y una vez efectuado el corte, dejar unos minutos el plato porque estará caliente de la fricción, una vez enfriado lijamos el borde con la lija adecuada para metal, con la precaución de no lijar ni por arriba ni por abajo para no dejar las marcas en el plato, solo lijamos el borde propiamente dicho.

Ojalá no necesitéis nunca tener que reparar un plato pero en el caso que sufráis una rotura de este tipo espero que este sencillo tutorial os pueda ser útil.

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REPAIR OF SLIT ON DRUM CYMBAL.

24.- Today I am going to show a simple video tutorial to be able to repair a drum cymbal damaged by a crack on its edge. Unfortunately at some point it may happen to us that one of our plates suffers damage of these characteristics and although with the proposed repair the cymbal does not remain exactly the same as it was, at least we managed to keep it to be able to use it and above all that said crack leaves to extend towards the center, which would end up completely rendering our plate useless.

Specifically in this example I have "repaired" a Sabian brand B20 bronze plate, AAXplosion 14 "model that had a 2 centimeter slit on the edge towards the center.

Necessary tools: Radial with disc for metal, two jacks to hold the cymbal while we cut it and sand for metal, as well as glasses and gloves to protect us while working with the radial machine.

Procedure: An image is worth a thousand words so I think it is best to view the video but briefly say that what we do is mark the affected area with a marker where we are going to make the cut, cut carefully without leaving the mark with the radial and once the cut has been made, leave the cymbal for a few minutes because it will be hot from friction, once cooled we sand the edge with the appropriate sandpaper for metal, being careful not to sand either above or below so as not to leave the marks on the plate, we only sand the edge itself.

Hopefully you will never need to have to repair a plate but in the event that you suffer a break of this type I hope that this simple tutorial can be useful to you.

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VIDEO:




Gracias a mi hijo Iván que realizó la grabación de este vídeo y agradeceros a tod@s los que habéis visitado mi humilde blog dedicado a la música y a la batería especialmente.